Túneles para gasoductos

Especificaciones del servicio en túneles y conducciones para gasoductos

Los túneles y conducciones subterráneas para gasoductos requieren soluciones SIN zanja que garanticen seguridad, integridad estructural y cumplimiento normativo en entornos urbanos, industriales y bajo infraestructuras sensibles. La elección del método constructivo y la ingeniería de detalle se definen por los siguientes parámetros técnicos:

• Aplicaciones principales: Cruces de gasoductos bajo carreteras, ferrocarriles, cauces, zonas industriales, áreas protegidas y áreas donde no es viable la excavación abierta. También se emplea en desdoblamientos, refuerzos y renovación de redes estratégicas.

• Métodos constructivos utilizados: Hinca de tubería en acero, microtúnel teledirigido para conducciones a presión, Direct Pipe® para trazados rectos y largos, y HDD para cruces específicos cuando la geotecnia lo permite.

• Tipología de tubería: Acero soldado como solución estándar en gasoductos por sus requisitos de presión, integridad y normativa sectorial. El recubrimiento y protección anticorrosiva se adaptan al proyecto y al operador.

• Condiciones de terreno: Adecuado para suelos cohesivos, mixtos, arenas estabilizadas y zonas con elevado nivel freático. En terrenos inestables o permeables se emplean escudos presurizados (EPB o Slurry) para garantizar estabilidad del frente.

• Longitudes típicas del cruce: Desde tramos cortos en áreas urbanas hasta varios cientos de metros en cruces bajo autopistas, cauces o áreas de difícil acceso, dependiendo del método y de la logística.

• Requisitos de profundidad y coberturas: Los gasoductos requieren coberturas mínimas para proteger la conducción frente a cargas externas, vibraciones, erosión o acciones hidráulicas. El diseño se ajusta a normativa aplicable y a criterios del operador de gas.

• Requisitos de obra civil: Pozos de ataque y recepción de dimensiones suficientes para manipulación de tubería de acero, soldadura, equipos de empuje, planta de lodos y sistemas de ventilación y seguridad.

• Integridad estructural y control de esfuerzos: Monitorización de empujes, tensiones, par de corte, presión de cámara y comportamiento de la tubería durante el empuje o tiro. En Direct Pipe® se controla especialmente el empuje continuo y la respuesta estructural del acero.

• Control de calidad y normativa: Pruebas de estanqueidad e integridad, inspección final mediante END, verificación geométrica del trazado, ensayos as-built y cumplimiento de requisitos del operador de gas y normativa de transporte de gas a presión.

• Seguridad operativa: Gestión de riesgos en espacios confinados, control de atmósferas, señalización, protocolos HSE estrictos y coordinación con operadores para evitar afectaciones al servicio en operación.