En obras de hinca de tubería (microtúnel) y Direct Pipe, las paradas intermedias se justifican por desgaste del cabezal, tendencias de par/empuje, abrasividad y condiciones de presión. Se programan en ventanas planificadas (logística/HSE) para inspeccionar, sustituir útiles, reengrasar y recalibrar, manteniendo la producción media del cronograma.
Señales objetivas para decidir una parada
Tendencias de máquina: incremento sostenido de par y empuje, caída de avance a igual set-point, aumento de consumo (espumas/lodos).
Terreno y abrasividad: paso a gravas/cantos, areniscas o capas duras; índice de abrasividad alto en sondeos.
Condiciones de presión: inestabilidad de presión de cámara (EPB/Slurry), pérdidas de nivel o filtraciones anómalas.
Geometría y tolerancias: necesidad de recalibrar guiado (láser/gyro) o correcciones finas antes de un tramo crítico.
Mantenimiento preventivo: horas/metros de servicio alcanzados para picas/cortadores, sellos, engrase y pernos.
Periodicidad orientativa (adaptar a DN/L, terreno y método)
Suelos muy abrasivos (gravas/cantos, arenas silíceas): revisión cada 60–150 m o 20–40 h de avance efectivo.
Suelos mixtos (alternancias): cada 150–300 m o 40–80 h.
Limos/arcillas competentes (baja abrasividad): cada 300–600 m o 80–120 h.
Son rangos referenciales: la decisión se toma por tendencia de datos (par/empuje/presión/retornos) y el riesgo de afrontar un tramo crítico sin intervención.
Cómo programarlas sin penalizar plazo (tácticas de producción)
Ventanas sincronizadas: alinea la parada con cambios de turno, llegada de materiales o vaciado de planta de lodos.
Trabajos en paralelo: mientras se interviene en el cabezal, ejecuta recalibración topográfica, inspección de línea, mantenimiento de bombas y revisión HSE.
Paquetes de repuestos prearmados: picas/cortadores, kits de sellos, grasas y pernería listos en pozo; minimiza tiempos muertos.
Checklists cronometradas: tiempos objetivo por tarea (acceso, bloqueo, sustitución, pruebas, arranque).
Re-entry inteligente: retoma con rampas suaves de presión/torque y verificación de balance de tierras para evitar asentamientos.
Secuencia segura (HSE + QA/QC) para la parada
Bloqueo y consignación (LOTO) de energía/ferro-fluid; verificación de atmósfera en el frente.
Estabiliza el frente: presión de cámara estable (EPB/Slurry) o cuñas/marco según método.
Inspección y sustituciones: útiles del cabezal, sellos, engrase perimetral, pernos; ajuste de holguras.
Recalibración: guiado láser/gyroscópico, estaciones totales, test de sensores.
Pruebas y arranque: chequeos de fugas, presión y retornos; registro en el ITP y actualización del as-built de producción.
¿Dónde colocarlas en el trazado?
Antes de tramos críticos: bajo infraestructuras sensibles, zonas de NF alto o cambio de litología.
Tras completar módulos: por longitud batida (p. ej., cada N anillos o metros de hinca definidos en el plan).
En accesos operativos: cuando la logística de pozo permite izado/reposición rápida y seguridad del equipo.
Métricas de control (para decidir continuar vs. parar)
Par/empuje promedio y picos (tendencia semanal).
Presión de cámara y caudales ida/vuelta (EPB/Slurry).
Índice de desgaste (nº de picas/cortadores sustituidos por hora/metro).
Calidad geométrica (desviación de eje/pendiente) y balance de tierras.
Documentos y medios necesarios
ITP de mantenimiento con puntos de parada, responsables y tiempos objetivo.
Inventario de repuestos críticos (con trazabilidad de lotes).
Registros de par/empuje/presión/retornos y actas de intervención firmadas.
Plan de izado/descenso seguro en pozo para consumibles y útiles de cabezal.
Si quieres que montemos tu plan de paradas preventivas casado con la geotecnia y la producción objetivo, nuestro equipo de Asistencia técnica e ingeniería puede integrarlo en el cronograma de obra y en el ITP.
Para ampliar criterios de programación y buenas prácticas, es útil contrastar con la BTS/ICE Specification for Tunnelling (3rd ed.), que recoge lineamientos de mantenimiento y control operativo en túneles mecanizados.
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